Maîtriser : des axes synchronisés et référencés

Ton compteur de pas n'est pas la position : il en est l'ESTIMATION. Tant que chaque impulsion devient un cran, les deux coïncident — c'est la promesse de la boucle ouverte. Mais un axe qui bute, une accélération trop fière, un passage de résonance… et des crans sautent sans qu'aucun signal ne l'annonce. Le compteur continue : il affiche 1 000, l'axe est à 980, et TOUTES les positions futures héritent de l'écart. Un pas perdu ne se voit pas ; il se paie à chaque mouvement suivant.

Tu as déjà rencontré ce mensonge sous un autre nom : l'odométrie, qui comptait les tours de roue et dérivait patinage après patinage. Même maladie — une estimation qui accumule ses fautes en silence — même remède : le RECALAGE sur un fait physique indiscutable. Pour un axe linéaire, ce fait existe, vissé au bout du rail : le fin de course. La prévention (courant juste, rampes, résonance évitée) rend les pertes rares ; le référencement les rend réparables.

À la mise sous tension, le compteur vaut zéro — mais le chariot, lui, est resté là où on l'a laissé hier. Ce zéro-là ne correspond à RIEN. La prise d'origine — le « homing » des machines-outils — répare ça en interrogeant la matière : avance lentement vers le fin de course jusqu'au clic, arrête-toi, recule de quelques millimètres, puis reviens le toucher encore plus lentement pour une lecture fine. Là, et seulement là, écris zéro dans le compteur : « position 1 000 » désigne désormais un endroit précis du rail, retrouvable à chaque démarrage.

Les détails font les professionnels. On approche LENTEMENT : un chariot lancé écrase l'interrupteur et fausse le point. On filtre le rebond du contact — la fenêtre anti-rebond que tu connais depuis les boutons. On câble le fin de course en normalement fermé : fil coupé égale « pressé », la machine s'arrête au lieu de foncer dans le décor — la panne se met en sécurité toute seule. Et on référence au démarrage ET au moindre doute : après un blocage, un décrochage entendu, une collision évitée de justesse.

Le moteur parle en pas, ta machine vit en millimètres : entre les deux, la transmission. Une vis qui avance son chariot de 8 mm par tour, avec 200 pas par tour, donne 200 ÷ 8 = 25 pas par millimètre ; en seizième de pas, 400 micro-pas par millimètre. Cette constante — des pas par millimètre — contient TOUTE la mécanique de l'axe : pas de vis, dents de poulie, diamètre. C'est l'unique endroit où la matière entre dans le code : soigne-la.

Et vérifie-la contre le monde : commande 50 mm, mesure au réglet. Un écart proportionnel — tu demandes 50, il fait 49 à chaque fois — accuse la constante ; corrige-la à la source, ne bidouille pas ailleurs. En inversant le sens, guette aussi le JEU : la vis a toujours un soupçon de mou, le chariot repart avec un temps de retard. Les machines sérieuses le compensent d'un excédent de pas au changement de sens — sache au moins qu'il existe, et mesure-le.

La diagonale, maintenant, avec la rigueur du maître. X doit faire 1 500 pas pendant que Y en fait 500 : rapport trois pour un. La recette qui marche : répartir les pas de Y RÉGULIÈREMENT parmi ceux de X — un pas Y tous les trois pas X — pour que le crayon reste collé à la droite idéale. C'est, dit simplement, la ligne de Bresenham : à chaque tic, avancer l'axe le plus en retard sur la trajectoire idéale. Le même algorithme dessine les segments de pixels sur ton écran.

Deux règles de maître pour finir. La rampe s'applique au DÉPLACEMENT, pas à chaque moteur séparément : si X accélère à son idée pendant que Y traîne, la « droite » s'incurve au démarrage — on cadence le couple, et chaque axe y prend sa part au rapport près. Et le cercle n'est qu'une ribambelle : découpe-le en segments assez courts, entrelace chacun, et le polygone fond dans la courbe. Référencé, converti, entrelacé : ton duo de moteurs est devenu une machine-outil.